どこに改善余地があるのか?どれだけ効果が期待できるのか?

 VRI手法(Visualize Room for Improvement)は2つの基本的なコンセプトから構成されています。今回はその2つ目の改善余地の算出です。

 ここでは作業毎に改善余地工数を算出します。
この数値は小さいほど今の運用状況が良く、大きくなるほど悪いという見方をします。

 改善余地工数が大きいという事は、改善活動から期待できる効果が大きいと言う事もできます。これを使うことにより、限られた時間とメンバーで、どの業務から改善に取り組むべきなのか数値的に判断できることができ、非常に便利です。

 さて、肝心な算出方法ですが、非常にシンプルです(だからこそVRIが組織に浸透するのが早いのですが)。以下の散布図を見ながら説明します。散布図はX軸に1日当たりの処理実績数、Y軸に一時間当たりの処理実績数をとっています。1つの点は作業をしたそれぞれの作業日に該当します。













(上記画像をクリックすると大きな画像が表示されます)

 まずは作成した散布図の期間実績から生産性の最大値(黒)、平均値(赤)を把握します。

 次に生産性のターゲットを設定します。最大値をターゲットにすると、現場側との合意形成は難しそうです。また、平均値をターゲットにすると、会社としての成長はあまり大きくなさそうです。
VRI手法ではまず最大値と平均値のちょうど真ん中の値をターゲットとする事から始めます。

 さて、わざわざターゲットを置くことによって以下の計算が可能となります。

 ターゲット(緑)に達していない点を見てみてください。もし、これらの点に該当する日で、
ターゲット生産性を達成していたら、どのくらいの時間を節約することができたでしょうか?

 この節約時間こそが改善余地(工数)です。

 さて、算出できましたでしょうか?どれだけの改善余地が見つかりましたか?
私たちの経験からすると最初に見つかる改善余地は非常に大きいものです。

 ここから改善余地を縮小していく旅がスタートします。VRIはこの旅の羅針盤となります。

 VRI手法は作業効率の分析だけでなく、配送車両効率に対しても適用が可能です。VRI手法で生産性、効率性を向上させる機会が簡単に見つかるかもしれません。

(もっと知りたい方はhttp://www.bf-research-vri.com/からお気軽にご連絡ください)


生産性をどのように見ているか? 

 VRI(Visualize Room for Improvement)手法は2つの基本的なコンセプトから構成されています。
今回はその1つ目の散布図によるオペレーション運用状況分析です。

 倉庫内業務(入荷、入庫、出庫、梱包、出荷・・・等)の
1つの業務実績データから、X軸に1日当たりの処理数、Y軸に一時間当たりの処理数を
設定して作成した散布図を見てみましょう。この図では1つの点がある1日に対応しています。









(上記画像をクリックすると大きな画像が表示されます)

 さて、あなたは管理者として、どの形の散布図を目指していくべきなのでしょうか?
散布図の形状だけで判断してください。

答えられない場合は......VRI手法で生産性、収益を向上する機会が簡単に見つかるかもしれません。

(もっと知りたい方はhttp://www.bf-research-vri.com/からお気軽にご連絡ください)




可視化の重要性 



 VRI(Visualize Room for Improvement)手法はオペレーションの効率性を評価する
”可視化”の手法です。
 特にロジスティクス・物流分野の労働集約型作業、車両手配業務の効率性評価に有効性を
発揮しています。

 人間には5感がありますが、視覚に重きを置く”可視化”という言葉がこれだけ世に定着した背景には、普段から視覚に頼った生活をしている自覚の裏付けとも言えるでしょう。

 ただし、まだまだ見えていない物事が多いのも事実です。

 更に仮に見える状態だとしても、見てチャンスに変換する人と、素通りして終わってしまう人もいます。ですから、ただ単に見えるだけでも不十分と言えます。

 VRI手法はオペレーションの効率性評価方法を定義する事で、現状認識に対する素早い合意形成環境を組織に提供します。

 オペレーションの見えていなかった事が見える。見えていたけど素通りしていたことがわかる。
だから継続的改善につなげられる。

 これがVRI手法が提供する価値です。
(もっと知りたい方はhttp://www.bf-research-vri.com/からお気軽にご連絡ください)